Emalsa: la desalación de agua más eficiente y menos contaminante
Mar, 22/03/2011
Un modelo "nacido" en la empresa grancanaria permite la desalación de agua con los mejores niveles de consumo energético y eficiencia en la producción de la industria
El equipo técnico de la desaladora de Las Palmas III, de la Empresa Mixta de Aguas de Las Palmas (Emalsa) h encontrado la forma de ganar, a la vez, las dos batallas de la desalación de agua: un diseño que permite obtener un mayor porcentaje de agua desalada utilizando menos energía.
El nuevo diseño es el culmen de sucesivas mejoras tecnológicas introducidas por Emalsa desde el año 1986, en que se inauguró la planta desaladora Las Palmas III, de ósmosis inversa.
Emalsa lo ha registrado como patente internacional bajo el título de Desaladora de ósmosis inversa con sistema de recuperación de energía y su procedimiento (ES200902348) y bajo la autoría de varios miembros de su equipo técnico.
“Se trata de un trabajo de todo el equipo de Desalación: la ejecución hubiera sido imposible sin el trabajo de todos, y hemos demostrado que el diseño, a la hora de su ejecución, nos permite lograr los mejores niveles de eficiencia energética y producción de agua de todo el mundo”, apuntilla Raúl Falcón, jefe de planta de la desaladora.
Para entender la innovación de Emalsa hay que conocer, previamente, el sistema de desalación por ósmosis inversa empleado hasta ahora. Una turbobomba de alta presión presuriza el agua de mar previamente filtrada, y entra directamente en la primera etapa de desalación.
Con una bomba Booster se impulsa la salmuera de rechazo de la primera etapa, consistente en agua muy concentrada etapa de desalación. En cada una de esas etapas, el agua de mar se convierte en dos flujos bien diferenciados: un agua desalada (agua producto) y una agua concentrada en sales salmuera).
La salmuera de rechazo de esta segunda etapa aún conserva gran cantidad de energía en forma de presión, que se introduce en una turbina que transmite dicha energía al eje de la urbobomba de alta presión consiguiendo una reducción del consumo del motor.
El nuevo modelo procura la recuperación de energía de esta salmuera, "inventando" un atajo. Se vuelve a recuperar la salmuera como fuente de energía con la ayuda de un sistema de intercambiadores de presión o cámaras isobáricas. En este nuevo modelo el 50% del agua de mar es presurizada en la turbobomba de alta presión, mientras que el 50% restante se presuriza en las cámaras isobáricas, utilizando la energía que aún tiene la salmuera de rechazo de la segunda etapa. Esta segunda porción de agua de mar, previamente bombeada, es mezclada con la salmuera de rechazo de la primera etapa, e introducida en el proceso de desalación de la segunda etapa.
El resultado permite optimizar el sistema de desalación en dos etapas, tanto en calidad como en eficiencia energética.
Los números han procurado la prueba del algodón al modelo propuesto: el porcentaje de conversión de agua de mar en agua desalada se ha mantenido en valores superiores al 50% y además el consumo específico de energía ha descendido hasta los 2,3 kilovatios/hora por cada metro cúbico producido, lo cual supone un ahorro energético anual de 3.657.500 kilovatios/hora, que equivale a dejar de emitir a la atmósfera alrededor de 2.200 toneladas de CO2 anuales.
El equipo técnico de la desaladora de Las Palmas III, de la Empresa Mixta de Aguas de Las Palmas (Emalsa) h encontrado la forma de ganar, a la vez, las dos batallas de la desalación de agua: un diseño que permite obtener un mayor porcentaje de agua desalada utilizando menos energía.
El nuevo diseño es el culmen de sucesivas mejoras tecnológicas introducidas por Emalsa desde el año 1986, en que se inauguró la planta desaladora Las Palmas III, de ósmosis inversa.
Emalsa lo ha registrado como patente internacional bajo el título de Desaladora de ósmosis inversa con sistema de recuperación de energía y su procedimiento (ES200902348) y bajo la autoría de varios miembros de su equipo técnico.
“Se trata de un trabajo de todo el equipo de Desalación: la ejecución hubiera sido imposible sin el trabajo de todos, y hemos demostrado que el diseño, a la hora de su ejecución, nos permite lograr los mejores niveles de eficiencia energética y producción de agua de todo el mundo”, apuntilla Raúl Falcón, jefe de planta de la desaladora.
Para entender la innovación de Emalsa hay que conocer, previamente, el sistema de desalación por ósmosis inversa empleado hasta ahora. Una turbobomba de alta presión presuriza el agua de mar previamente filtrada, y entra directamente en la primera etapa de desalación.
Con una bomba Booster se impulsa la salmuera de rechazo de la primera etapa, consistente en agua muy concentrada etapa de desalación. En cada una de esas etapas, el agua de mar se convierte en dos flujos bien diferenciados: un agua desalada (agua producto) y una agua concentrada en sales salmuera).
La salmuera de rechazo de esta segunda etapa aún conserva gran cantidad de energía en forma de presión, que se introduce en una turbina que transmite dicha energía al eje de la urbobomba de alta presión consiguiendo una reducción del consumo del motor.
El nuevo modelo procura la recuperación de energía de esta salmuera, "inventando" un atajo. Se vuelve a recuperar la salmuera como fuente de energía con la ayuda de un sistema de intercambiadores de presión o cámaras isobáricas. En este nuevo modelo el 50% del agua de mar es presurizada en la turbobomba de alta presión, mientras que el 50% restante se presuriza en las cámaras isobáricas, utilizando la energía que aún tiene la salmuera de rechazo de la segunda etapa. Esta segunda porción de agua de mar, previamente bombeada, es mezclada con la salmuera de rechazo de la primera etapa, e introducida en el proceso de desalación de la segunda etapa.
El resultado permite optimizar el sistema de desalación en dos etapas, tanto en calidad como en eficiencia energética.
Los números han procurado la prueba del algodón al modelo propuesto: el porcentaje de conversión de agua de mar en agua desalada se ha mantenido en valores superiores al 50% y además el consumo específico de energía ha descendido hasta los 2,3 kilovatios/hora por cada metro cúbico producido, lo cual supone un ahorro energético anual de 3.657.500 kilovatios/hora, que equivale a dejar de emitir a la atmósfera alrededor de 2.200 toneladas de CO2 anuales.